威马汽车｜历经考验最终走上生产线

　　新能源汽车的研发是一项庞大的工程，需要经历漫长的周期。想要从无到有地造出一台车，中间要经历多重的艰难险阻。在整个研发过程中，试制车担任起无名英雄的角色，真正是要“上刀山，下火海”，经受住了所有的严苛考验才能最终走上生产线，变成我们能够买到的量产车。

　　正在吐鲁番进行高温测试的威马EX5 试制车。

　　最近在网络上最“红”的一台新能源车当属威马 EX5 ，那么我们就以威马 EX5 为例，来了解一台试制车究竟要经历那些磨难，才能最终进入量产。

　　一、 累计测试超过 300 万公里，建立了试验认证体系

　　从威马汽车的公告中得知，威马 EX5 在研发过程中先后进行了多轮驾驶性联合调试，2 轮夏季高温道路测试，3 轮高寒测试(包括零下 40 ℃ 低温环境舱和零下 20 - 42 ℃ 的道路测试)，多轮整车续航标定，以及多轮诊断标定等测试。陆续投入测试车辆超过 400 台，累计测试里程超过 300 万公里，累计测试工作时长约 10 万小时。对于一台试制车而言，这样高强度、高里程的多轮测试，无异于一次残酷的折磨。

　　值得一提的是威马汽车的这套测试流程，对标的是通用汽车 GVDP 全球整车开发流程。拥有传统车企基因的威马汽车，在面对传统汽车巨头时表现得并不畏缩。

　　而在研发过程中，威马建立起了完善的试验认证体系(WTCS-WM TestCertification System)，覆盖了三电、底盘、安全、NVH、电子电器、车身内外饰、自动驾驶、智能系统等 9 大验证领域，120 项整车级试验，3400 项系统试验，14000 余项零部件试验，其中三电系统相关试验 3000 项。

　　为何要进行如此繁杂的测试，当然不是跟试制车有深仇大恨，威马无非是想证明一点，作为一家新势力造车企业，他们在车辆的安全性、可靠性等各项性能指标验证上投入了巨大的精力，完全不输给传统车企。

　　二、 电池包的稳定性试验，结果均超越国标

　　试制车挺过了 300 万公里、10 万个小时的艰难试验后，这场折磨并未结束，电池包将会接受单独的测试，以验证电池包技术的安全性与稳定性。

　　经过高标准、多轮次的试验验证，威马 EX5 的大部分标准均超过国标要求的 2 倍。16 项全面安全测试(振动、挤压、外部火烧、海水浸泡、过放电保护、过充电保护、跌落、机械冲击、温度冲击、短路保护、过温保护、模拟碰撞、温热循环、高海拔、盐雾、翻转)全部都是一次性通过。

　　例如，电池包经过 X 方向和 Y 方向的挤压试验，实测在极压力达到 100kN 时变形量为 20% 左右，均无爆炸无起火;海水浸泡试验中，试车装配状态与整车线束相连，完全置于 3.5% NaCl 溶液中 2 小时，无着火或爆炸等现象;火烧试验中，置于火源上方 50cm ，直接暴露燃烧 70 秒，火焰完全吞噬电池包，观察两小时无爆炸，离开火源后火爆在 2 分钟内熄灭;而在震动/机械冲击/模拟碰撞/跌落试验中，威马电池包的外形变形量小于 0.5mm ，电气性能正常，仍可正常工作。

　　以上各项试验结果，威马电池包的表现都超越了国标。同时，所有电池包都是在充满电情况下(100% SOC )进行的各项试验。

　　三、 试验结果：威马电池包展现出了高稳定性

　　在对电池包的试验中，威马的电池包表现出了极高的稳定性。

　　搭载威马自主研发的主动式恒温电池热管理技术，采用独立液冷循环，每个电池模组内有两个电芯温度传感器，电芯可以保持在±2 ℃的温差范围，从而保证电芯性能一致性，提高电池系统循环寿命。

　　另外，威马的电控系统经过 ASIL-D 级认证，单点失效覆盖率和多点失效失效覆盖率都超过99%，硬件随机失效率低于 10FIT (即理论上 1.14 万年出现一次硬件随机失效)。